一、项目背景
蒸汽系统是工业领域的重要能源载体，但管路热损失是能源浪费的主要来源之一。传统固定保温层在维护、检修时需拆除且难以复原，导致长期保温性能下降。据统计，工业设备中未保温的阀门、管道等部件造成的热能损失惊人，一个DN100阀门每年的热损失相当于1吨标准煤的热值。
二、现状分析
通过对某食品企业车间蒸汽系统管路的实地调研发现：
1.生产车间存在大量未有效保温的蒸汽阀门（约700个）；
2.关键设备如换热器、人孔视镜、过滤器等保温效果不佳；
3.传统保温方式难以满足设备检修维护需求；
4.车间工作环境温度偏高，存在安全隐患。
三、解决方案
1.可拆卸保温衣
适用于高温蒸汽管道、频繁检修部位（法兰、阀门）、异形部件（泵体、膨胀节）等。频繁检修部，可重复使用，节能 30%~50%。
2.使用导热系数更低的绝热材料
纳米气凝胶绝热材料导热系数（0.018 W/(m·K)），厚度减少50%，适合空间受限场景。
四、产品特点：
1.适用温度范围：-70℃至1000℃
2.导热系数低至0.018-0.035W/(m·K)
3.平均节能率可达30-45%
4.模块化设计，快速拆装，使用便捷
5.不影响设备检修维护可重复使用，降低二次投入
6.防火阻燃（A级不燃材料）
7.防烫伤保护
8.无石棉等有害物质
9.可定制各种异形设备保温套
10.适用于食品、化工、制药等多行业
五、节能数据对比
测试对象：DN150蒸汽管路（运行压力1.0MPa，温度180℃）。
对比组：
A组：传统固定保温层（岩棉+铁皮，厚度50mm）。
B组：可拆卸保温衣（多层复合结构，含陶瓷纤维+硅胶涂层布，厚度50mm）。
测试周期：3个月（含启停检修工况）。
数据采集：红外热成像仪、表面温度传感器、蒸汽流量计
可拆卸保温衣虽然初始成本高 20%~30%，但投资回报率高，通过节能数据对比，可在5-8个月内收回投资成本。
六、其他效果
1.设备表面温度从180℃降至45℃以下
2.车间环境温度降低3-5℃。
3.年减少碳排放约120吨。
4.设备检修效率提升30%。
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